При словах «отечественное производство » у меня в голове всплывает картина полуразрушенного цеха с протекающей крышей и ржавыми лестницами, криво уходящими под потолок. Какого же было мое удивление, когда я оказался в Комсомольске-на-Амуре в цеху, где производят самолеты Сухой Суперджет100 - абсолютно чистый цех, который надраивают 4 раза в день полотером, предупреждающие таблички у каждого люка, аккуратно одетый персонал:
Данное фото - цех окончательной сборки КнАФ ЗАО ГСС. Т.е. не КнААПО, хотя на остальных фото - только КнААПО. На фото видны все 6 сборочных мест (платформ)
На заводе работает около 12 тысяч человек, и производство разделено на 2 площадки. На первой из алюминиевых заготовок изготавливают фюзеляж, а на второй к нему прикрепляют крылья, устанавливают в самолет всю авионику и двигатели. Сегодня я покажу вам, как кусок алюминия превращается в самолет:
На фото собранный отсек Ф-2 в котором производится монтаж пола. На заднем плане — линия сборки отсеков.
В самом начале хочу выразить огромную благодарность PR службам Сухого и ОАК за возможность попасть на это производство. Снимать здесь запрещено, но для нас сделали исключение:
Собственно проходные КнААПО. Всё как положено, решётки, пропуска и охрана с пистолетами.
Современные самолеты создаются «в цифре». Из Москвы в Комсомольск-на-Амуре по сети передают электронные модели деталей и агрегатов самолетов. Инженеры завода пишут программы для станков с ЧПУ и адаптируют чертежи к производству. То есть, они получают из Москвы электронные модели, а дальше самостоятельно разрабатывают оснастку, инструмент и технологические процессы для изготовления этих деталей.Кстати, самолет Сухой Суперджет стал первым российским самолетом, полностью созданным на основе цифровых технологий, что позволило сократить время процесса подготовки его производства на 2 года:
На фото Отдел Электронно-Цифрового Моделирования и Управляющих Программ. На мониторе одна из панелей фюзеляжа. Скорее всего правая Ф-2.
Начинается все с цеха механической обработки, куда подвозят увесистые алюминиевые заготовки и превращают их в детали будущего самолета:
Заготовки для деталей. Все промаркированы маркой материала. 1933 - один из самых капризных алюминиевых сплавов при обработке на фрезерных станках.
В цехе стоят огромные полностью закрытые станки с ЧПУ:
Станок DMF-360 и заготовки для деталей. 3600 мм длина стола 3-х координатный. Хороший станочек...
Всего таких станков для производства Суперджета было закуплено более 30 штук:
Станок Endura фирмы Fooke, используется для фрезерования стрингеров. Высокоскоростной.
Вся стружка из станков автоматически попадает по стружкопроводу в контейнеры и уходит на переработку:
Горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр MAG-3. Отличный станок, с его помощью сократили время фрезерования сегментов шпангоутов.
Оператор станка стоит снаружи и наблюдает за процессом по монитору. Отсюда же происходит и все управление:
Оператор станка Forest-Line Vstar смотрит за процессом фрезерования детали.
Вручную лишь устанавливают заготовки:
Оператор станка DMU-80 Monoblock возится с фрезерным приспособлением на потеху почтенной публике. Видна деталь в процессе обработки.
Однажды у Микеланджело спросили, как он создаёт свои скульптуры. Он ответил: "Очень просто, я беру камень и отсекаю все лишнее". Подобно великому итальянскому творцу, станки Сухого отсекают острыми фрезами весь лишний метал:
Станок DMF-360A. Видна деталь в процессе обработки. Если не изменяет зрение, то это 6-я установка.
Станки могут фрезеровать очень сложные по форме и большие по размеру детали, благодаря программам, написанным инженерами КнААПО:
Фрезеруется стрингер, на том самом Endura Fooke. Видны зажимные приспособления станка, заготовка в виде профиля, шпиндель с установленной в термооправку фрезой.
Все, что выглядит как штамповка, на самом деле было «выстругано» из большого куска алюминия на фрезеровочных станках. Сразу поясню: штамповка дешевле когда счет идет на тысячи экземпляров. При изготовлении сотни самолетов в год штамповка не столь оправдана. К тому же при фрезеровке не нарушается структура металла.
Готовые обшивки крыла, рядом станок Forest-Line Vstar.
В фюзеляже самолета более 40 тысяч заклепок и еще 15 тысяч в крыле. Сверление отверстий в панелях крыла и фюзеляжа производится на лазером:
Станок лазерной резки Bysronic Bystar. Изготовление разной мелочи.
Также лазером вырезают мелкие детали:
"Болванки" для формовки обшивок. На заднем плане Поперечно обтяжной станок с ЧПУ.
Ещё один участок для формовки. Слева виден продольно обтяжной станок с ЧПУ.
Деталь устанавливают в пресс, прижимают ремнями и по программе прикладывают усилия, необходимые для её формообразования:
Собственно сам станок и деталь в процессе формообразования. После формообразования деталь размещают на спец приспособлении стол POGO и фрезеруют наружный контур обшивки в размер, т.е. без тех.припуска, а также сверлят сборочные отверстия.
Формовка левой нижней центральной обшивки крыла.
Изготовленные обшивки крыла контролируются на специальном стенде с набором шаблонов. Отклонение 14-метровых обшивок крыла должно быть не более +/- 1 мм:
Контрольное приспособление, для контроля отклонений обшивок крыла.
Участок сборки секций предкрылка.
Для каждой панели фюзеляжа существует своя оснастка, называемая "палетой":
Новые палеты для клёпки панелей фюзеляжа.
Закрепленные в палетах панели попадают на станки автоматической клепки. В каждом самолете примерно 55 000 заклепок:
Все 4 клёпальных автомата. На первом — панель Ф-3 боковая левая.
Весь процесс полностью автоматизирован и управляется парой человек:
Рабочее место операторов станка — космос просто.
Разметка установки технологического крепежа производится вручную:
Чегой-то размечают. Позиционирование клёпального автомата производится по технологическому крепежу устанавливаемому в сборочные отверстия. Да, сборка панелей фюзеляжа — аки сборка конструктора на приспособления укладывают стрингера, сверху обшивку и вытяжными заклёпками по сборочным отверстиям собирают. Отверстия диаметром 3,1 мм заклёпка 2,7мм.
Автомат пока не может полностью заменить человека, и некоторые места для клепки приходится размечать рабочим:
Доклёпочные работы. На автомате всех заклёпок не установишь.
После стыковки фюзеляж устанавливается в эстакаду внестапельных работ, где производится его окончательная сборка:
Гермошпангоут. Завершает Ф-4. За ним уже зона ответственности НАПО — отсеки Ф-5 и Ф-6.
Центроплан - центральная часть крыла самолёта. К нему присоединяют крылья, а внутри него расположен бензобак:
"Бензобак" - это да...
Цех, в котором собирают крылья:
Линия сборки крыла,
В стапеле производится установка лонжеронов и нервюр крыла:
Стапели сборки крыла. Видны 1-ый и 2-ой лонжерон и нервюры.
Номер 95021 обозначает, что это отъемная часть крыла для самолета с порядковым номером №021. Всего Сухой произвел уже 11 самолетов:
Стенд предварительной стыковки.
На нижней поверхности крыла оставляют люки для доступа внутрь крыла и его обслуживания в процессе эксплуатации самолёта:
Стапель сборки левой ОЧК, видна корневая нервюра.
Все они закрываются подобными съемными крышками:
Крышка для технологических отверстий в нижней панели крыла.
Внутренние полости крыла, также как и центроплан, используют в качестве топливного бака:
Линия сборки отсеков. На переднем плане собранные в половину отсека Ф-4 боковая правая и нижняя панели.
Состыкованные панели фюзеляжа перед передачей в цех изготовления отсеков фюзеляжа:
Стенд стыковки отсеков фюзеляжа. Видны состыкованные отсеки Ф-2, Ф-3, Ф-4 от НАПО ещё не поступили Ф-1 и Ф-5.
В следующем посте читайте рассказ о втором цехе Сухого, где самолеты окончательно собирают и отправляют в небо. Кроме неба будут девушки и, естественно, самолеты. Stay Tuned!
40.html (первоисточник)и продолжение для тех кому интересно. http://sdelanounas.ru/blogs/9752/P.S.Это мой первый перепост. На самом деле, хорошо его оформить оказывается не так легко, занало не менее 2-х часов.